2025-6-5 ??來源：中國礦業報
筆者日前踏入安徽銅陵有色金隆銅業公司主廠區，就見眼前綠樹成蔭、空氣清新，顛覆了人們對傳統冶煉企業的認知。作為銅冶煉行業的排放大戶，該公司如何實現從“高能耗、高排放”企業到“國家級綠色工廠”的跨越？答案藏在技術創新、資源循環與清潔能源的深度融合中。
錨定綠色“智”造標桿
廠區內，眼前的一超大結構體是該公司的環境提煙系統，連接著煙氣管道，管道及設備上密布著大大小小的檢測儀表，實時監控排放等情況。“設備改造后，能有效降低廠區顆粒物、二氧化硫和氮氧化物的排放。去年，廠區內大氣主要污染物排放總量同比下降約20%，達到國際領先水平。”該公司安全負責人介紹道。
智能監控，筑牢生態防線。通過物聯網技術實現生產全流程動態管控，金隆構建了貫穿生產、安防等多個管理維度的系統平臺，利用物聯網技術將傳感器采集的數據傳輸到監控中心，實現對生產過程的實時監控。這種“源頭防控+智能優化”的模式，通過實時數據分析，自動調整生產設備運行狀態，確保能耗和排放始終處于最優水平。
能源管理系統的安裝，可實時采集生產過程中的能源消耗數據，如電力、煤炭、天然氣等消耗情況。通過對能源數據的分析，找出能源浪費的環節和原因，為能源優化提供依據。同時，建立環境監測系統，實時監測生產過程中廢氣、廢水、廢渣等的排放濃度和排放量，確保企業的生產活動符合環保要求，避免超標排放導致的環境污染和罰款。
為了確保周邊居民生活，該公司在四個方位建立了監測站，檢測空氣中的二氧化硫和顆粒物含量。國家標準中，二氧化硫、顆粒物的排放標準分別為100毫克每立方米、10毫克每立方米，廠界標準分別為500微克每立方米、1毫克每立方米。該公司常年排放分別控制在20毫克/立方米、3毫克/立方米以內，廠界分別在30微克每立方米、0.07微克每立方米，保障了周邊居民生活空氣質量。
激活資源再生密碼
在綠色轉型過程中，技術創新是關鍵。該公司自主研發的富氧熔煉技術和余熱梯級利用技術，在節能減排方面取得了顯著成效。富氧熔煉技術通過提高熔煉過程中的氧氣濃度，大幅降低了燃料消耗，年減排二氧化碳約1萬噸。余熱梯級利用技術通過對冶煉過程中產生的余熱進行分級回收，減少碳排放約2萬噸，相當于再造500公頃森林。
銅冶煉行業中，硫酸干吸低溫余熱回收技術已比較成熟，但類似PS轉爐3H2B的間斷吹煉工藝，進入硫酸的煙氣量及二氧化硫濃度頻繁波動，硫酸干吸低溫余熱回收在國內外還沒有先例。為此，2022年，該公司將“PS轉爐工藝條件下的硫酸低溫回收（HRS）可行性研究”作為攻關項目進行推進，2023年9月完成“金隆銅業公司硫酸低溫余熱回收利用節能改造”項目，實現了“PS轉爐工藝條件下的硫酸低溫回收（HRS）”的首創。
在廢渣處理車間，80萬噸冶煉渣經改性處理后變身環保建材，強度達國家標準的1.5倍。貴金屬回收車間里，錸、硒等稀有金屬回收率提升至98.5%，年創效超50億元；而工業廢水經四級膜處理后，98.5%回用于生產，每年節水相當于30個標準泳池。這種“零廢棄”理念，使企業資源消耗強度3年下降19%。
譜寫零碳未來新篇章
南廠區屋頂與空地上，5469塊單晶硅組件組成3.1兆瓦光伏矩陣，并成功并入6千伏轉爐高配電網發電，裝機容量達3100千瓦，共計2.7萬平方米閑置資源被利用。“這些光伏裝機容量為1.5兆瓦，從2023年11月3日開始，截至今年1月底，共發電393萬千瓦時。相當于年節約標準煤1124.5噸，年減少二氧化碳排放超過3114.2噸，可供工廠全年13%的電力消費需求。”該公司技術總監王海榮介紹。光伏項目的實施，有效盤活了該公司閑置資源，為公司高質量發展注入“綠色能源”新動力。
從超低排放到循環經濟，從清潔能源到數字賦能，該公司的綠色實踐印證了“生態效益與經濟效益可協同共進”的發展邏輯。未來，該公司將布局氫能冶金、CCUS技術（碳捕集、利用與封存）以及“光伏+儲能”深度應用，為行業高質量發展書寫綠色注腳。
（夏富青 王慧玉 章慶）
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